При высокоскоростной обработке габаритных деталей малой жёсткости вероятность возникновения вибраций сомой детали весьма высокая, поэтому традиционно в конструкцию полуфабриката вводят дополнительные выносные технологические элементы – платики. При помощи этих платиков детали дополнительно прижимается к столу станка или технологическим кубам.Платики равномерно распределяются по длине детали, как правило, в достаточно большом количестве (8-16 шт.). Однако наличие платиков увеличивает размеры заготовки, повышает трудоёмкость обработки на ~ 20-30% и значительно усложняет процесс разработки управляющих программ для станков ЧПУ. Помимо этого, данные платики удаляются слесарно после всей обработки детали на станке, места их стыка с боковыми кромками детали дорабатываются вручную, что может привести к значительному отклонению от заложенной геометрии конструкции.
Специалистами НТЦ «ГеММа» была предложена принципиально новая схема крепления подобных нежёстких деталей, которая предполагает использование подводимых снизу опор с дополнительным вакуумным креплением детали. Например, в конструкции маложёсткой консоли крыла предусматриваются только 2 платика (на замке («лапке») и законцовке), при помощи которых деталь устанавливаются на технологические кубы и прижимается прихватами. Также в этих платиках предусмотрены технологические отверстия для базирования станка. Снизу в определённых технологом местах устанавливаются подводимые опоры различного типа в зависимости от кривизны поверхности детали в конкретном месте. У каждой опоры есть один или несколько подвижных элементов (звено) с закрепленной на конечном звене вакуумной присоской. Присоска подводится вплотную к поверхности детали, после чего включается вакуум, и она притягивается к детали. Затем звенья жёстко фиксируются между собой и к основанию подводимой опоры при помощи различных способов: цанги, винтов, электромагнитов или вакуума. Таким образом, для детали одновременно создаётся и опора, и закрепление.
Для различных производственных условий, определяемых используемым оборудованием и стандартной оснасткой, а также для различной степени сложности конструкции детали и кривизны её поверхности были изготовлены и применены различные конструкции опор-фиксаторов.
Наиболее простая конструкция: одноступенная опора с цанговым закреплением штока (звена). Подобная конструкция эффективная для крепления за плоские поверхности или поверхности с небольшой кривизной. Для крепления поверхностей с большой степенью кривизны данные опоры начинают изгибать саму деталь, т.к. подвод присоски осуществляется только по вертикальной оси.
Более эффективными для крепления за криволинейные поверхности являются сборные опоры с винтовым креплением. При их использовании подвижное звено жёстко изначально закреплено только с присоской. После включения вакуума и присасывания к детали уже к подвижному звену прикручивается неподвижное основание, при этом положение основание определяется положением присоски и подвижного звена. После этого основание прикручивается к столу. Неудобством использования подобного приспособления является непредсказуемость положения основания, что может вызвать проблемы при его закреплении в определённых условиях.
Наиболее практичными и эффективными являются многостепенные опоры с механической, вакуумной или электромагнитной фиксацией подвижных звеньев между собой. В этом случае основание опоры возможно закрепить в определённом оператором наиболее удобном месте стола станка в области места крепления присоски к поверхности детали. После фиксации детали звеня оснастки принимают естественную конфигурацию, после чего скрепляются между собой винтами, вакуумом или электромагнитом.
Применение подобной оснастки в технологических процессах изготовления различных маложёстких деталей показало высокую эффективность как самой обработки, так и её технологической подготовки (что особенно актуально для единичного и опытного производства), а также позволило существенно повысить коэффициент использования материала.